4 soluciones para lograr un plegado perfecto

La competencia en la industria de procesamiento de chapa es cada vez más feroz.Si las empresas quieren permanecer invencibles, deben mejorar continuamente su tecnología de procesamiento.En algunas aplicaciones de doblado, como acero inoxidable de precisión, aleación de aluminio, piezas aeroespaciales y placas de cobre, los usuarios ya no están satisfechos con la funcionalidad del producto y tienen requisitos más altos para su fabricación y estética.Es más probable que el proceso de doblado tradicional cause daños a la superficie de la pieza de trabajo, y se formará una muesca o rayón obvio en la superficie en contacto con el molde, que no se puede quitar, lo que da como resultado piezas desechadas.Por lo tanto, la demanda del usuario de plegado sin costuras es cada vez más fuerte.

La influencia de los parámetros inferiores del molde en la indentación de flexión:

1. Influencia de V del tamaño de apertura:

Desde la perspectiva del par de fricción, se puede considerar cambiar el hombro de la ranura en V a un material no metálico que sea más suave que la placa, como poliuretano, nailon, etc., mientras se asegura el efecto de extrusión originalmente requerido.El material de nailon de alta resistencia se utiliza junto con un molde extendido.Por lo general, se utiliza para doblar placas de aluminio con un grosor de 0,4 ~ 0,5 mm en ocasiones específicas, y el efecto es mejor.

2. La influencia del valor R del filete de hombro:

El valor R de la esquina redondeada del hombro de la abertura en V es diferente, y la fricción causada a la placa durante el doblado y conformado de la placa es diferente.Cuanto mayor sea el ángulo R del hombro de la abertura en V, menor será la presión entre la hoja y el hombro de la abertura en V, y más clara será la muesca, y viceversa.La siguiente figura es la tabla de prueba de sangría de WILA en la misma placa con diferentes valores de R (Ra

Soluciones para doblar sin dejar marcas:

1. Película que no deja marcas:

Desde la perspectiva del par de fricción, al evitar el contacto directo entre los moldes superior e inferior y la placa, la película que no deja marcas se puede utilizar para separar la película superior y la que no deja marcas principalmente para amortiguar entre la pieza de trabajo y el hombro. del molde inferior.Funciona y reduce el coeficiente de fricción, compensa la presión entre el molde y la placa, evitando así que la pieza de trabajo produzca hendiduras durante el plegado.La película que no deja marcas tiene las ventajas de un uso conveniente y de bajo costo.Cuando se usa, solo la película que no deja marcas se coloca en el molde inferior.La siguiente imagen muestra que la película de indentación que no deja marcas se está utilizando para la prueba de flexión.Los resultados de la prueba muestran que el uso de la película de indentación que no deja marcas puede evitar efectivamente la flexión y la indentación.

2. Ranura en V de material no metálico:

Desde la perspectiva del par de fricción, se puede considerar cambiar el hombro de la ranura en V a un material no metálico que sea más suave que la placa, como poliuretano, nailon, etc., mientras se asegura el efecto de extrusión originalmente requerido.El material de nailon de alta resistencia se utiliza junto con un molde extendido.Por lo general, se utiliza para doblar placas de aluminio con un grosor de 0,4 ~ 0,5 mm en ocasiones específicas, y el efecto es mejor.

3. Molde de rotor:

El molde de ala giratoria cambia la estructura de apertura en V del molde inferior de fraguado tradicional.Las superficies inclinadas a ambos lados de la abertura en V están configuradas como un mecanismo reversible.Cuando el molde superior presiona la placa, el molde superior presiona el mecanismo de giro en ambos lados del molde inferior desde el superior.molde.Los vértices del molde se giran hacia adentro, doblando así la hoja en forma, como se muestra en la figura siguiente.

Gracias a los estándares de tolerancia más estrictos, la tecnología CNC de endurecimiento profundo de la superficie de contacto y el puerto en V giratorio, es fácil usar el molde del rotor para producir piezas con bridas más cortas y minimizar el plegado de las piezas.La hendidura en la superficie durante la flexión.Las ventajas del molde de rotor son:

● Los agujeros y ranuras se realizan sin deformación en el área cercana a la línea central de flexión.

● Reduzca la muesca en la superficie cuando la pieza está doblada.

● Se puede obtener un filete de curvatura muy pequeño.

● El rotor y la superficie de contacto se han endurecido para garantizar una larga vida útil y precisión.

● El rotor es fácil de desmontar y montar, que es fácil de limpiar y mantener.

● Los estrictos requisitos de tolerancia durante el procesamiento del molde garantizan la máxima precisión durante las operaciones de plegado.

● El diseño compacto del tamaño de la matriz garantiza la mayor libertad de plegado.

● El mismo molde puede doblar placas de varios espesores.

● Se puede utilizar en combinación con algunos moldes inferiores personalizados para doblar 90 °.

El molde del rotor está equipado con un resorte de tensión y una estructura de aleta y se puede doblar con un lado de brida corta y una parte lateral biselada a través del puerto en V giratorio reemplazable incorporado.

Se llevó a cabo una prueba de comparación de flexión.Los resultados de la prueba mostraron que el uso de un molde de alas rotativas puede evitar la hendidura de flexión de manera más efectiva que un molde inferior convencional.

4. Puerto V ajustable tipo rodillo

También basado en el principio de reducir el coeficiente de fricción del par de fricción entre la placa y la abertura en V del molde inferior, el par de fricción deslizante entre la placa y el hombro de la abertura en V del molde inferior se puede transformar en un par de fricción rodante, lo que reduce en gran medida la fuerza de fricción sobre la placa y evitando eficazmente la aparición de pliegues de flexión.

En la actualidad, este proceso se ha utilizado ampliamente en la industria del molde.El molde está equipado con rodillos endurecidos con un bajo coeficiente de fricción, lo que puede reducir en gran medida los pliegues externos de las piezas de flexión y, al mismo tiempo, puede reducir la fuerza de flexión entre un 10% y un 30% en comparación con el molde inferior tradicional. .