Visitas:22 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2021-08-17 Origen:Sitio
El procesamiento de chapa es un proceso integral de procesamiento en frío para láminas de metal (generalmente por debajo de 6 mm), que incluye cizallamiento, perforación, flexión, soldadura, remachado, formación de moho y tratamiento de superficie. Su característica notable es la uniformidad de espesor en la misma parte.
Procesamiento sin molde: el método de proceso del procesamiento de chapa a través de golpes de conteo, corte con láser, cizallas de placas, máquinas de flexión, Máquinas Rivet y otros equipos. Generalmente se usa para la producción de muestras o la producción de lotes pequeños, y el costo es relativamente alto. El ciclo de procesamiento es corto y la respuesta es rápida.
Procesamiento del molde: la chapa se procesa a través de un molde fijo. En general, hay mohos blanking y moldes de formación, que se utilizan principalmente para grandes lotes de la pala, y el costo es bajo. El costo previo al molde es alto y la calidad de las piezas está garantizada. El ciclo de preprocesamiento es largo y el costo del moho es alto.
Blanking: Punching digital, corte con láser, máquina de cizallamiento.
Formación: flexión, estiramiento, golpe.
Otro procesamiento: remachación de presión, tapping, etc.
Soldadura: el método de conexión de la chapa.
Tratamiento de la superficie: pulverización en polvo, electroplatación, dibujo de alambre, sedas de sede, etc.
Los métodos de blaning de chapa incluyen principalmente puñetazos digitales, corte con láser, cizallamiento de placas, blaning de troqueles, etc. El control numérico es el método actual de uso común. El corte con láser se usa principalmente en la etapa de prueba, y el costo de procesamiento es alto. El blaning de moho se usa principalmente para el procesamiento de masas.
A continuación presentamos principalmente el blanking de la chapa con el número de golpes.
El golpe numérico también se llama máquina de perforación de torreta CNC, que se puede usar para blanear, golpear, dibujar agujeros, rodar barras, golpes de persianas, etc., y la precisión del mecanizado puede alcanzar +/- 0.1 mm.
El grosor de la placa que puede ser procesado por CNC es:
| Hoja enrollada en frío | ≤4.0 mm |
| Plato de aluminio | ≤5.0 mm |
| Plato de acero inoxidable | ≤2.0 mm |
1. Hay un requisito de tamaño mínimo para golpear. El tamaño mínimo del orificio de perforación está relacionado con la forma del orificio, las propiedades mecánicas del material y el grosor del material.
2. El número de agujeros perforados y márgenes de agujeros. Cuando la distancia mínima entre el borde de golpe de la pieza y la forma no es paralela a la forma de la pieza, la distancia mínima no debe ser menor que el grosor del material t; Cuando es paralelo, no debe ser inferior a 1.5t.
3. Al dibujar un orificio, la distancia mínima entre el orificio de dibujo y el borde es 3T, la distancia mínima entre dos orificios de dibujo es 6T y la distancia mínima de seguridad entre el orificio de dibujo y el borde de flexión (dentro) es 3T+R (T es el grosor de oro, r es el filete de curvatura).
4. Al dibujar las partes de flexión y las partes de dibujo para golpear, se debe mantener una cierta distancia entre la pared del orificio y la pared recta.
La formación de chapa es principalmente la flexión y el estiramiento de la chapa.
1. Declaración de chapa de metal
● La flexión de chapa utiliza principalmente máquinas herramientas de flexión.
● El principio básico de la secuencia del proceso de flexión: doblarse desde el interior al exterior, doblarse de pequeño a grande, doblar primero la forma especial, y después de que se forme el proceso anterior, no afectará ni interferirá con el proceso posterior.
● Formas de herramientas comunes
Forma común de ranura V
● El radio de flexión mínimo de la parte de flexión:
Cuando el material se dobla, la capa externa se estira mientras la capa interna se comprime en esquinas redondeadas. Cuando el espesor del material intervina, cuanto más pequeña es la R interior, más severa es el estiramiento y la compresión del material; Cuando la tensión de tracción del filete exterior excede la resistencia final del material, se producirán grietas y roturas, por lo tanto, la estructura de la parte doblada el diseño debe evitar un radio de curva demasiado pequeño. El radio de plegado mínimo de los materiales de la compañía comúnmente utilizados se muestra en la tabla a continuación.
● Altura de la parte de flexión:
En circunstancias normales, la altura mínima del borde recto no debe ser demasiado pequeño, el requisito de altura mínima: H> 2T
Si se requiere la altura del borde recto H≤2T de la parte de flexión, la altura de la brida debe aumentar primero y luego procesarse al tamaño requerido después de la flexión; o después de que se procesa el surco poco profundo en la zona de deformación de flexión, se realiza la flexión.
● 1.6 La altura mínima del borde recto de curvatura con lados biselados:
Cuando el lado doblado tiene una parte biselada, la altura mínima del lado es: h = (2 ~ 4) t> 3 mm
● El margen del agujero en la parte de flexión:
Margen de agujeros: primero los agujeros y luego doblar. Los agujeros deben ubicarse fuera de la zona de deformación de flexión para evitar la deformación de los agujeros durante la flexión. La distancia desde la pared del orificio hasta la brida se muestra en la tabla de abajo.
● Corte de proceso parcialmente curvo:
La línea de flexión de la pieza de flexión debe evitar la posición del cambio de tamaño repentino. Cuando un cierto segmento del borde está parcialmente doblado, para evitar que las esquinas afiladas se concentran en el estrés y las grietas de doblado, la línea de flexión se puede mover una cierta distancia para dejar el cambio de tamaño repentino, o se pueden perforar ranuras o agujeros. Tenga en cuenta los requisitos de tamaño en la figura: S≥R; Ancho de la ranura k≥t; Profundidad de la ranura L≥T+R+K/2.
● Bordes de flexión con bordes biselados debe evitar la zona de deformación:
● Requisitos de diseño para el dobladillo de chapa (borde muerto):
La longitud de un lado del pliegue de chapa se relaciona con el grosor del material. Como se muestra en la figura a continuación, generalmente la longitud mínima del borde muerto es L≥3.5t+R. Entre ellos, T está el grosor de la pared del material, y R es el radio de flexión interno mínimo en el proceso anterior del borde muerto.
● Se agregaron agujeros de posicionamiento del proceso:
Para garantizar el posicionamiento preciso del blanco en el molde y evitar que el blanco cambie durante la flexión y la producción de productos de desecho, se deben agregar agujeros de posicionamiento de procesos en el diseño de antemano, como se muestra en la figura a continuación. Especialmente para las piezas que están dobladas y formadas varias veces, el orificio del proceso debe usarse como referencia de posicionamiento para reducir el error acumulativo y garantizar la calidad del producto.
● Al marcar las dimensiones relevantes de la parte doblada, se debe considerar la capacidad de fabricación:
Como se muestra en la figura anterior, a) Punfar los agujeros primero y luego doblarse, de modo que la precisión dimensional es fácil de garantizar y el procesamiento es conveniente. b) y c) Si la dimensión L requiere alta precisión, es necesario doblar primero y luego procesar el orificio, lo cual es problemático.
● Hay muchos factores que afectan el retroceso de las partes de flexión, incluidas las propiedades mecánicas del material, el grosor de la pared, el radio de flexión y la presión positiva durante la flexión. Cuanto más grande sea la relación del radio de la esquina interna de la pieza de flexión al grosor de la placa, mayor es el backback. Ejemplos de métodos para suprimir el resorte en el diseño.
El backback de piezas dobladas actualmente se eleve principalmente por los fabricantes que toman ciertas medidas durante el diseño de moho. Al mismo tiempo, mejorar ciertas estructuras del diseño para reducir el ángulo de rebote es como se muestra en la siguiente figura: presionar el refuerzo en la zona de flexión no solo puede mejorar la rigidez de la pieza de trabajo, sino también ayudar a suprimir el rebote.
El dibujo de la chapa se realiza principalmente mediante control numérico o perforaciones generales, y se requieren varios golpes o troqueles de dibujo.
La forma de las partes estiradas debe ser lo más simple y simétrica posible y estirarse tanto como sea posible.
Para las piezas que deben estirarse varias veces, se deben permitir las huellas que se pueden producir en la superficie durante el proceso de estiramiento.
Bajo la premisa de garantizar los requisitos de ensamblaje, se debe permitir una cierta inclinación de la pared lateral estirada.
● Requisitos para el radio del filete entre la parte inferior de la parte de dibujo y la pared recta:
Como se muestra en la figura, el radio del filete entre el fondo de la pieza de tracción y la pared recta debe ser mayor que el grosor de la placa, es decir, R1≥T. Para hacer que el proceso de estiramiento sea más suave, R1 = (3 ~ 5) T generalmente se toma, y el radio de filete máximo debe ser menor o igual a 8 veces el espesor de la placa, es decir, R1≤8t.
● El radio del filete entre la brida y la pared de la parte estirada
El radio del filete entre la brida y la pared de la parte estirada debe ser mayor de 2 veces el grosor de la placa, es decir, RZ≥2T. Para hacer el proceso de estiramiento más suave, generalmente tome R2 = (5 ~ 10) T, la brida más grande que el radio debe ser menor o igual a 8 veces el espesor de la placa, es decir, R2≤8t.
● El diámetro de la cavidad interna de la parte de dibujo circular
El diámetro de la cavidad interna de la pieza de estiramiento circular debe ser d≥d+ 10t, de modo que la placa de presión no se arrugas cuando se estire.
● El radio de las esquinas redondeadas entre dos paredes adyacentes de la parte estirada rectangular
El radio del filete entre las dos paredes adyacentes de la parte estirada rectangular debe ser R3≥3T. Para reducir el número de estiramientos, R3≥H/5 debe seleccionarse tanto como sea posible, para que pueda extraerse a la vez.
● Cuando se forma una parte estirada redonda sin flane a la vez, se requiere la relación de tamaño entre su altura y diámetro
Cuando se forma una parte de tracción circular sin brillo a la vez, la relación de la altura H al diámetro D debe ser menor o igual a 0.4, es decir, H/D S0.4.
● El cambio de espesor del material de pieza estirada:
Debido a los diferentes niveles de estrés en las partes estiradas, el grosor del material estirado cambia. En términos generales, el centro de la parte inferior mantiene el grosor original, el material en las esquinas redondeadas de fondo se vuelve más delgada, el material en la parte superior cerca de la brida se vuelve más grueso y el material en las esquinas redondeadas alrededor de la parte rectangular estirada se vuelve más grueso.
● Método de marcado del tamaño del producto de piezas estiradas
Al diseñar un producto estirado, las dimensiones en el dibujo del producto deben indicar que las dimensiones externas o internas deben estar garantizadas, y las dimensiones internas y externas no pueden marcarse al mismo tiempo.
● Método de marcado de tolerancia dimensional de piezas de tracción
El radio interno del arco cóncavo-convexo de la parte de dibujo y la tolerancia dimensional de altura de la parte de dibujo cilíndrico una vez formada son la desviación simétrica de doble cara, y el valor de desviación es la mitad del valor absoluto de la precisión de 16 niveles Tolerancia del Estándar Nacional (GB) y tiene prefijo con un signo.
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