Facilitando el corte por plasma

Usando tecnología de automatización CNC

Para muchas personas, el mundo del corte por plasma es un lugar complejo e intimidante, con un conjunto de reglas crípticas que solo pueden ser dominadas por técnicos altamente capacitados después de semanas de entrenamiento. Por cada cambio de material o espesor que seacorte, se realiza un largo proceso de restablecimiento de mezclas de gases, ajustes de alturas de perforación y retrasos de perforación, y calibración manual hasta el último parámetro para garantizar un resultado confiable.

Sin embargo, los avances tecnológicos han automatizado el proceso de calibración y han eliminado las conjeturas para hacer que el corte por plasma de alta precisión sea accesible a los talleres de fabricación grandes y pequeños por igual. Trabajando juntos para desarrollar susLas empresas de tecnología CNC, máquinas de plasma y fabricantes de unidades de plasma han optimizado los sistemas de control de maquinaria para aprovechar al máximo la velocidad y la potencia del corte por plasma. La tecnología CNC permite a los sistemas comunicarse para mantenerNiveles sin precedentes de control sobre la calidad de los cortes de plasma.

Este nivel de control se logra al vincular todos los parámetros de una unidad de plasma a la misma unidad CNC que instruye el movimiento de la cabeza, lo que permite al controlador calcular todos los factores que podrían afectar la calidad de un corte. En cualquier momentoSe cambia el tipo de material, el espesor o el proceso de plasma; se deben ajustar varios parámetros, como la velocidad de alimentación, el retardo de perforación, la altura de perforación y la mezcla de gases. En lugar de ajustar los diales y hacer mediciones precisas antes de ejecutar unPara ello, el operador simplemente carga el material a cortar y luego selecciona el tipo de material de una lista controlada por menús en el teclado de la máquina. El controlador luego configura automáticamente la máquina y la unidad de plasma. Esto reduce grandementeEl tiempo de configuración y casi elimina el margen de error humano, naturalmente mejora la eficiencia del trabajo, el tiempo de producción y la calidad del trabajo.

Desde el ángulo del usuario

Normalmente, un usuario crea una hoja anidada de partes en un sistema CAD / CAM y luego guarda el archivo listo para la máquina en una computadora o servidor de red. Los nuevos sistemas pueden tener una conexión Ethernet incorporada y comunicarse a través de DNC usando TCP / IP estándara la computadora del usuario oa un servidor de red. En la máquina, el usuario carga el material y selecciona el tipo de material. El controlador solicita al usuario que inserte los consumibles de la antorcha apropiados.

El usuario selecciona el trabajo y comienza el corte. Cuando está equipado con un escáner de código de barras, la computadora puede producir una orden de trabajo impresa para todos los trabajos que se van a cortar, lo que permite al operador comenzar los trabajos simplemente escaneando loscódigo en la hoja, solicitando que el archivo de trabajo se cargue y ejecute automáticamente.

El proceso de corte

El proceso de corte con plasma implica una reacción eléctrica, por lo que, a diferencia de otras técnicas de corte, los cortadores de plasma pueden cortar solo los materiales que conducen la electricidad. Cuando se inicia un archivo de trabajo, la máquina se desplaza a la primera perforación oPosición de corte y la antorcha se mueve hacia abajo hacia el material. En el extremo de la antorcha hay un dispositivo llamado sensor óhmico. Una vez que el sensor óhmico hace contacto con la superficie del material, cierra un circuito eléctrico, informando a laMáquina que ha alcanzado la superficie del material. La antorcha se eleva por encima del material a la altura de perforación. La altura de perforación es mayor que la altura de corte para evitar que el metal caliente se dispare directamente a la antorchadurante el proceso de perforación.

Una vez que se completa la perforación, la antorcha se mueve a la altura de corte y comienza a cortar. La altura de perforación, la altura de corte y la velocidad de avance óptimas se basan en los consumibles y el material que se está cortando. En sofisticados sistemas de corte por plasma,Todos estos parámetros se establecen automáticamente.

Una vez que comienza el corte, la distancia entre la antorcha y la parte superior del material se mantiene leyendo la tensión del arco de plasma, en un proceso conocido como control automático de la altura de la antorcha (ATHC). Generalmente, las hojas de material hacenNo se acuesta completamente plana, especialmente en material de calibre delgado. Para garantizar un corte de alta calidad, es importante mantener una distancia constante entre la antorcha y la superficie del material. Mantener una altura constante requiere un ATHC sensiblesistema. En algunos sistemas, la tensión del arco se verifica a una velocidad de 500 veces por segundo, y las lecturas se utilizan para ajustar el eje Z hacia arriba o hacia abajo en consecuencia. El resultado es un corte de calidad que no requiere la intervención del usuario.

Mejoras y Avances

El proceso descrito parece simple, pero en realidad es el resultado de extensos desarrollos en la tecnología moderna. Los sistemas de plasma más antiguos, así como muchos de los más modernos, no aprovechan estos nuevos desarrollos y requieren un esmero.Ajustes manuales para producir piezas que siguen siendo inferiores en calidad y eficiencia de borde. A medida que se hacen nuevos avances tecnológicos, la brecha de calidad entre los sistemas menos avanzados y los modernos se está ampliando a un ritmo acelerado.

Uno de los últimos avances en la tecnología de corte por plasma es el corte por plasma fino de 200 amperios. Este proceso produce un chorro de plasma más constreñido para una mayor densidad de arco y un corte más preciso. El resultado es un corte suave y preciso quees casi libre de escoria.

El estado de la placa con respecto al óxido o la reflectividad no afecta el proceso de corte. Un sistema de corte por plasma fino de alta calidad permite el corte de agujeros con diámetros casi equivalentes al grosor del materialsiendo cortado Por ejemplo, los orificios de 0,35 pulg. De buena calidad se pueden cortar con precisión en material de 0,25 pulg. De grosor.