Laminadora para formar piezas tubulares

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Descripción

  Esta invención se refiere a un aparato para formar una pieza de trabajo tubular. La invención es útil en la fabricación de artículos tales como empujadores de válvula y elevadores de válvulas hidráulicas usados ​​comúnmente en motores de combustión interna y en los queSe requiere que el cuerpo tubular o falda tenga una o más cannellas en su pared.

La presente invención se refiere particularmente a la fabricación de un empujador de válvula del tipo hidráulico y especialmente mediante un método que es más económico que los métodos que se usan actualmente.

  Un empujador de válvula incluye usualmente un miembro de cuerpo tubular externo y un miembro de émbolo tubular interno, cuyos miembros están diseñados y ensamblados de manera que atrapan fluido hidráulico entre ellos y así forman una conexión operativa entre la levadel motor y la varilla de empuje. Hasta ahora, se han empleado diversos métodos para la fabricación de tales empujadores. Por lo general, el cuerpo y el émbolo del taqué se forman a partir de piezas moldeadas o barras sólidas. Esto requiere una ampliaoperaciones de mecanizado y rectificado.

  Se ha propuesto formar tales empujadores a partir de piezas en bruto tubulares que tengan espesores de pared suficientes para permitir el mecanizado de estos miembros con su forma y dimensiones adecuadas. Las piezas en bruto tubulares se cortan de tubos sin costura o tubos soldados;y dado que estos miembros en la forma acabada normalmente tienen tapas de extremo soldadas a la misma, el acero empleado es de bajo contenido de carbono; a saber, S.A.E. 1010 o 1020. Con tales aceros es difícil producir un acabado liso con los convencionalesoperaciones de mecanizado; y por lo tanto, se deben recurrir a costosas operaciones de rectificado para obtener el acabado deseado. Además, la tubería de acero sin costura no suele ser concéntrica con unos pocos miles de pulgadas; y, por lo tanto, excesivael material debe ser eliminado por molienda. La molienda, y especialmente la molienda interna, es una operación costosa, no solo desde el punto de vista del tiempo consumido sino también desde el punto de vista de la inversión de capital. En el caso de tubos soldados,surgen problemas en relación con la eliminación del flash de soldadura tanto del interior como del exterior del tubo.

  La presente invención contempla un método para fabricar piezas tubulares formadas tales como empujadores de válvula en los que se requiere muy poco mecanizado, y en el que la cantidad de trituración que es necesaria se reduce a un mínimo absoluto.

  Más específicamente, la invención contempla una máquina para fabricar cuerpos de empuje, émbolos y partes similares en donde la configuración necesaria de la pared lateral de la pieza de trabajo se produce mediante una operación de laminación en lugar de unaoperación de mecanizado. Por lo tanto, se pueden obtener tolerancias más estrechas que en el caso del mecanizado, y se elimina la necesidad de dejar suficiente material de limpieza para eliminar marcas de herramientas inevitables con el mecanizado. Al mismo tiempo, ella operación de laminación se realiza de una manera y mediante tal aparato que la necesidad de producir un acabado liso en alguna superficie mediante trituración se elimina por completo y el rectificado de otras superficies se reduce al mínimo.

  Un objeto adicional de la invención reside en la provisión de un nuevo aparato para formar tales cuerpos de taqué de válvula de manera económica y a una alta velocidad de producción.

Otro objetivo de la presente invención es proporcionar un aparato novedoso para el balanceo de cuerpos de empuje de válvula en el que la transferencia automática de piezas en bruto y piezas de trabajo terminadas se proporciona con un mínimo de tiempo de inactividad.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar un aparato mejorado para compactar radialmente las paredes de una pieza de trabajo tubular y un producto mejorado de la misma.

  Otro objeto es proporcionar una disposición mejorada para impartir movimientos coordinados hidráulicamente a las diversas partes móviles de una máquina de laminación automática.

  Un objetivo adicional es proporcionar una máquina automática de laminación que tenga medios para alimentar las piezas en bruto a la máquina automáticamente y para expulsar automáticamente las piezas de trabajo terminadas.

  Otros objetos y ventajas de la presente invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción, haciendo referencia a los dibujos adjuntos en los que se ilustra una forma preferida de la presente invención.

  En los dibujos:

  La figura 1 es una vista en planta superior, parcialmente en sección, de un aparato para fabricar una forma de cuerpo de empuje tubular.

  La Figura 2 es una sección vertical del aparato tomada a lo largo de la línea 22 de la Figura 1.

  La figura 3 es una vista en alzado, parcialmente en sección, de una pieza en bruto de cuerpo tubular antes del laminado.

  La figura 4 es una vista en planta fragmentaria del aparato que muestra la primera operación de hacer rodar una parte de la pieza en bruto tubular para reducir su diámetro.

  La Figura 5 es una vista fragmentaria del aparato que muestra el segundo paso de hacer rodar un hombro en la pieza elemental tubular preparatoria a la etapa siguiente de recalcar longitudinalmente la porción reducida del tubo.

  La Figura 6 es una vista fragmentaria del aparato que muestra el tubo después de que ha sido alterado longitudinalmente para formar un reborde interno en el mismo.

  La Figura 7 es una vista frontal de una máquina de laminación automática que incorpora otra forma de la presente invención.

  La Figura 8 es una vista desde un extremo de la máquina que se muestra en la Figura 7.

  La Figura 9 es una vista desde arriba de la máquina que se muestra en la Figura 7.

  La figura 10 es una vista en sección fragmentaria en la línea 1t10 de la figura 9.

  La figura 11 es una vista en sección fragmentaria tomada en la línea 1111 de la figura 9.

  La figura 12 es una vista en sección fragmentaria en la línea 12-42 de la figura 18.

  La figura 13 es una vista en sección fragmentaria en la línea 13-13 de la figura 12.

  La figura 14 es una vista en sección fragmentaria tomada por la línea 14-I4 de la figura 13.

  La figura 15 es una vista en sección en la línea 1515 de la figura 10.

  La figura 16 es una vista en sección en la línea 16-46 de la figura 9.

  La figura 17 es una vista en sección en la línea 1717 de la figura 15.

  La figura 18 es una vista frontal fragmentaria de la máquina parcialmente en sección en la línea 18-1'8 de la figura 12.

  La figura 19 es una vista en sección en la línea 1919 de la figura 12.

  La figura 20 es una vista en sección fragmentaria de una pieza en bruto de pieza de trabajo en posición antes de la formación.

  La figura 21 es una vista correspondiente a la figura 20 después de que se completa la operación de formación.

  La figura 22 es una vista esquemática de un sistema de motivación mecánico-hidráulico que forma parte de la máquina de la figura 7.

  La figura 23 es una sección transversal que muestra una pieza en bruto de pieza de trabajo en posición antes de la formación.

  La Figura 24 es una vista correspondiente a la Figura 23 después de que se completa la formación.

  La Figura 25 es una vista correspondiente a la Figura 24 que muestra en forma exagerada una pieza de trabajo defectuosa.

La figura 26 es una vista ampliada que corresponde a una parte de la figura 23.

  La Figura 27 es una vista ampliada que corresponde a una parte de la Figura 24.

  La Figura 28 es una vista ampliada que corresponde a una parte de la Figura 25.

  La figura 29 es una vista correspondiente a la figura 21 que muestra una configuración de pieza de trabajo modificada.

  Refiriéndose más particularmente a los dibujos, en la Figura 6 se muestra una pieza de trabajo tubular 3 que puede formar el cuerpo o faldón hueco de un empujador de válvula de automóvil mecánico y que se ha fabricado de acuerdo con el método ilustrado enFiguras 1-6 de los dibujos. Este cuerpo de taqué 3 comienza como una pieza cilíndrica recta de acero bajo en carbono u otro tubo dúctil tal como se ilustra en la FIGURA 3. La pieza en bruto es preferiblemente un tubo de acero con bajo contenido de carbono soldado, pero, sideseado, puede ser un tubo sin costura.

  La pieza en bruto 3 se coloca sobre los rodillos opuestos 5 y 6a, FIGURA 2. El rodillo 5 comprende un par de rodillos que se accionan desde una fuente auxiliar de potencia y están montados en un árbol común 7 y articulados en el soporte estacionario 8a. Rodillo6 :: comprende un par de rodillos accionados por una fuente auxiliar y montados en un árbol común 9 y articulados en un soporte estacionario 10a. Los rodillos 5 y 6a son rodillos de accionamiento. Un rodillo de marcha en vacío 11 está apoyado sobre el soporte 12a (figura 1)llevado sobre la varilla 13 del pistón, conectado al pistón 14a dentro del cilindro 15.

  Los cenadores 17 y 18a están dispuestos para moverse dentro de la pieza en bruto 3, como se muestra en la Figura 4. Como se muestra en la FIG. 1 árboles 17 y 18a están montados de forma giratoria sobre árboles de soporte 19 y 20a, respectivamente. El eje 19 está fijado en su extremo exterior al pistón 21dentro del cilindro 22a. El eje 20a está fijado en su extremo exterior al pistón 23 dentro del cilindro 24a. El fluido bajo presión admitido en el cilindro 22a a través de la línea 25 mueve el árbol, 17 hacia la derecha hasta que el hombro 26a se apoya de nuevo en el extremo final 27 de la pieza en bruto 3a.

  Fluido bajo presión admitido en el cilindro 23 a través de la línea 28: mueve el árbol 18a hacia la izquierda hasta que su hombro circunferencial 29 hace tope contra el otro extremo 30a de la pieza en bruto 3. Fluido bajo presión admitido en el cilindro a través de la línea 16ahace que el rodillo loco 11 presione y gire con el tubo 3 sobre los rodillos 5 y 6a. Por lo tanto, el rodillo 11 reduce el diámetro de la pieza en bruto 3 a lo largo de la anchura del rodillo 11 para formar una ranura anular 31, como se muestra en la figura 4.

  Se observará que el árbol 18a tiene un diámetro ligeramente menor que el diámetro interno de la pieza elemental 3, tal como lo indica la holgura 32a. El rodillo 11 tiene dos funciones, primero, como se describió anteriormente, se utiliza para dimensionar en blanco 3. Sin costura comercialo la tubería soldada se clasifica por las tolerancias en el diámetro exterior y el diámetro interno. Cuanto más se mantienen las tolerancias, más caro es el tubo, por lo tanto, mediante el método descrito anteriormente, el tubo más barato con tolerancias amplias puede serutilizado, y al someterlo al método descrito anteriormente, una pieza puede producirse con tolerancias muy estrechas, ahorrando así considerablemente en el costo del material original. En segundo lugar, este rodillo 11 se mantiene en blanco 3 de expandirse cuando essometido a presión en cada extremo en la operación de recalcado que aparece más adelante en esta descripción.

 Como se muestra en la FIG. 1, el rodillo formador 33 se desplaza sobre el soporte 34a soportado en el extremo exterior del vástago 35 del pistón. El extremo interior de la varilla 35 está conectado al pistón 36a dentro del cilindro 37. I

  Mientras el rodillo 11 gira por la pieza en bruto 3 a través de rodillos 5 y 6a, se puede admitir fluido a presión en el cilindro formador 37 a través de la entrada 38a, haciendo que el rodillo formador 33 se mueva hacia la pieza en bruto 3 y los rodillos 5 y 6a (hacia la izquierdaen la figura 2), haciendo rodar de ese modo una ranura circunferencial 39 o una cannelita 39 en la pieza en bruto 3 como se muestra en la figura .5. Dado que la pieza en bruto 3 está confinada en sus 4 extremos por los hombros 26a y 29 de los árboles 17 y 18a durante la operación de laminación de los rodillos 33y 11, y dado que este confinamiento evita el alargamiento del blanco 3, por lo tanto, la sección 101, (Figura 6) que tiene un diámetro reducido, se espesa mediante la operación de laminación.

  Después de la operación de laminación ilustrada en la figura 5, el rodillo 33 se retrae al admitir fluido a presión en el cilindro 37 a través de la línea 43, estando abierta la línea 38a en este momento. Mientras que el árbol 18a permanece en posición en elel extremo derecho de la pieza elemental 3, una parte trasera 121 se desplaza hacia arriba en la figura 1 por medios manuales u otros, no mostrados. El casquillo 121 tiene un extremo bifurcado 122a que abraza el vástago de pistón 20a para hacer retroceder el árbol 1810 contra el movimiento hacia la derecha.

  Las partes se muestran en esta posición en la FIGURA 6.

  El fluido a presión más alta se admite a continuación a través de la entrada 25 en el cilindro 22a, moviendo así el árbol 17 hacia adentro o hacia la derecha, FIGURA 6, hasta que el extremo 400 del árbol 17 contacta con el extremo 41 del árbol 18a. A medida que el eje 17 se mueve hacia la derecha oaxialmente del tubo 3 desde la posición mostrada en la figura 5 a la mostrada en la figura 6, el hombro 26a presiona contra el extremo 27 de la pieza en bruto 3 y esta presión acorta la longitud del tubo 3 y la pieza en bruto 3 para formar el hombro a. Roller 11 es ahoraretraído al admitir fluido a presión en el cilindro 15 a través de la línea 42a, estando abierta la línea 16a en este momento. Después de que los rodillos 11 y 33 hayan sido retirados del espacio en blanco a la posición que se muestra en la FIGURA 1, árboles 17 y 18aa continuación se retiran al admitir fluido a presión en sus respectivos cilindros a través de las líneas 44a y 45, y las líneas 25 y 28a se abren al escape en este momento. Los orificios de aceite se pueden taladrar o perforar en blanco 3 y 3 en blanco pueden entoncesser molido a medida en una rectificadora sin centros y así completar un cuerpo 3 en la forma general que se muestra en la FIGURA 6.

  Con referencia ahora a las Figuras 7 a 29, se ilustra una máquina y producto que incorpora otra forma de la presente invención. En esta forma de dispositivo, la máquina está dispuesta para el funcionamiento completamente automático del método delpresente invención, tomar las piezas de trabajo en blanco de una rampa de suministro de gravedad y entregar las piezas de trabajo terminadas a una rampa de salida.

 La máquina comprende una base 10 en forma de una caja rectangular que tiene una placa superior plana y pesada 12 provista de un canal de recepción de aceite 14 alrededor de su periferia. La base 10 está provista de compartimentos internos, uno de los cuales, indicadoen 16, forma un depósito para el aceite refrigerante recibido desde la cubeta 14 y tiene una cubierta de limpieza extraíble 18 y una bomba de circulación 20, montada en una junta, accionada por un motor, atornillada en la pared del extremo de la base. Conductos de distribución de refrigerante adecuadosno se muestra, puede conducir desde la bomba 20 a la proximidad de la pieza de trabajo que se describirá más adelante. La base 10 también puede estar provista de un compartimiento 22 en el que está montado un tanque de presión o acumulador 24 que forma un suministro de aceite en plenaria.bajo alta presión y formando parte de un sistema de motivación mecánico-hidráulico para las diversas partes de la máquina, como se describirá en detalle a continuación.

Montado en la placa superior 12 hay una pieza de fundición de cabezal estacionario 26 que soporta un par de barras de forma redonda 28. Los extremos opuestos de las barras de dirección 28 están soportados en un soporte 30 que también está asegurado a la placa superior 12. Ajustable de manera ajustableen el camino, las barras 28 son generalmente un cabezal de trabajo triangular 32 que está asegurado en su lugar por tornillos de almeja tangentes adecuados tales como los ilustrados en 34 en la figura 11. También está montado sobre los caminos 28 para el movimiento de deslizamiento longitudinal es unacontrapunto, generalmente designado 36.

  Haciendo referencia ahora a la figura 15, el cabezal 26 lleva sobre los cojinetes de empuje 38 un husillo giratorio 40. El husillo 40 puede recibir un miembro de mandril 42 amovible que a su vez sostiene un miembro de árbol 44. El husillo, el mandril y el árbol sondispuestos para girar al unísono y en una posición fija axialmente.

  El husillo 40 lleva un engranaje 46 que engrana con un engranaje de accionamiento 48 enchavetado a un árbol de canilla 50, que también está articulado en el cabezal 26 sobre cojinetes 52. El árbol 50 lleva una polea de accionamiento 54 en su extremo izquierdo que está conectadomediante una correa 56, figura 9, con un motor eléctrico 58 que se puede conectar a una línea de energía eléctrica adecuada mediante el controlador de motor habitual, no mostrado. El cabezal 26 también lleva una barra de ajuste de tornillo 60 para ubicar con precisión el trabajola cabeza 32 a lo largo de los caminos 28. Para este fin, la barra 60 está montada en el cabezal para una rotación relativa en una relación axial fija con el cabezal y está enroscada en una protuberancia 62, figura 17, en el cabezal de trabajo 32.

  El contrapunto 36 lleva cojinetes 64 de empuje, un husillo 66 que tiene un miembro 68 de mandril y un árbol 70 desmontable. El husillo, el plato y el árbol están dispuestos para la rotación conjunta en una relación axial fija con el contrapunto 36 que se deslizalas formas 28. El husillo 66 lleva un engranaje 72 que engrana con un engranaje de accionamiento 74 que está ranurado con respecto al eje de pluma 50.

  En su extremo derecho en la figura 15, el contrapunto 36 tiene asegurado un vástago de pistón 76 que tiene en su extremo derecho un pistón 78 deslizable en un cilindro 80 que está asegurado en el soporte 30. Una placa de cubierta 82 lleva una varilla embalaje 84y una conexión hidráulica 86. En su extremo derecho, el cilindro 88 está cerrado por un cilindro intensificador 88. A través de varillas 90 adecuadas sujetan la placa extrema 82, el cilindro 80 y el intensificador 88 en posición sobre el soporte 30. Elel cilindro intensificador 88 proporciona una conexión hidráulica 92 al extremo derecho del cilindro 80. La conexión 92 entra radialmente a través de un casquillo 94 que recibe el pistón 96 que se desliza en el casquillo 94 con el fin de cerrarla conexión 92 y la intensificación de la presión hidráulica en el cilindro 80. El pistón 96 es accionado por un pistón de área grande 98 que es deslizable en un cilindro 108 que tiene conexiones hidráulicas 182 y 184 en sus extremos opuestos. Aire adecuadose pueden proporcionar válvulas de purga, como las indicadas en 186, en los puntos altos de las diversas cámaras de fluido.

  Haciendo referencia ahora a las Figuras 11 y 17, el cabezal de trabajo 32 comprende una pieza de fundición base generalmente triangular 108 que tiene tres protuberancias cilíndricas 110 provistas de orificios internos 112 para la recepción de los arietes 114 de soporte de rodillos recíprocos.

El extremo interno de cada pistón 114 está formado como una abrazadera 116 para la recepción de un pasador de muñón 118 sobre el cual un rodillo de formación de trabajo 120 está impulsado por rodamientos antifricción adecuados. Los chaveteros adecuados, no mostrados, evitan la rotación relativade los arietes 114 en sus taladros 112. Cerrando el extremo exterior de cada taladro 112 hay una copa de cilindro 122 dentro de la cual desliza un pistón 124 unido al ariete de soporte de rodillo 114. Se proporcionan conexiones hidráulicas 126 y 128 para cada extremo delcilindro 130 dentro del cual se desliza el pistón 124. La copa del cilindro 122 también lleva un pasador de tope ajustable 132 que está roscado en el interior en 134 y tiene una porción de sellado cilíndrica 136. El pasador de tope 132 se proyecta a través del pistón 124 ylleva un collar 138 de tope en su extremo interior que limita la carrera interior del pistón 114. El bastidor 108 del cabezal 32 de trabajo puede llevar un tornillo 140 de ajuste ajustable para soportar el peso del cabezal 32 de trabajo independientemente de las formas 28.

  La pieza fundida de bastidor 108 también puede llevar una placa de tope retirable 142 para colocar una pieza de trabajo axialmente de la máquina en una estación de carga preliminar, que se describirá más adelante.

  Haciendo referencia ahora a las Figuras 9, 10 y 18, el contrapunto 36 lleva un mecanismo para retirar piezas de trabajo terminadas que están indicadas con líneas de puntos en 144 en la Figura 18. Se montan barras de raíl 146 adecuadas (Figura 17) en el trabajo cabeza 32para soportar la pieza de trabajo al inicio y al final de la operación de laminación. El dispositivo de eliminación de trabajo comprende una barra de gancho 148 que está fijada a un brazo 150 de vaivén longitudinal que también participa de la oscilación a través de unaarco pequeño para enganchar y desenganchar la pieza de trabajo 144, véase la FIGURA 17. El brazo 150 es transportado por una varilla 152 montada tanto para movimiento alternativo como rotatorio en una protuberancia de cojinete larga 154, que está montada en el contrapunto 36, FIGURA 10. Lala barra 152 tiene un collar 156 de tope que normalmente hace tope con el extremo izquierdo del cojinete 154. En su extremo derecho, la barra 152 soporta un collar 158 y un botón de tope endurecido 160. Un muelle de compresión 162 sujeta normalmente la barra 152 enla posición ilustrada en la figura 18 para que la barra 152, el brazo y el gancho 148 de la pieza de trabajo se puedan mover hacia la derecha en la figura 18 como una unidad hasta que el botón de tope golpee el extremo interior de una copa 164 de tope, FIGURA 9, montada rígidamente enel soporte 30.

  La varilla 152 está ranurada como se indica en 166 en la figura 18 con el fin de engranar con dientes de cremallera formados en un pistón 168 de doble acción. Este último es alternativo en un cilindro 170, figura 12, que está formado como: una parte integral de lasoporte del cojinete 154. Los pasadores de tope ajustables 169 limitan la carrera del pistón 168, y las conexiones 171 y 173 están previstas para los extremos del cilindro 170. Por este medio, la barra 152 puede oscilar para girar el brazo 150 y el gancho 148 dentro y fuerade acoplamiento con la pieza de trabajo 144. Se puede proporcionar un conducto de descarga 172, figura 9, para llevar piezas de trabajo terminadas a la parte delantera de la máquina, donde pueden entregarse a un receptáculo o transportador adecuado.

  Con el fin de alimentar automáticamente las piezas en bruto de la pieza de trabajo en posición de formarse en rodillo, se proporciona el mecanismo de carga, mostrado particularmente en las Figuras 12, 13, 14, 18 y 19. Esto comprende un pedestal estacionario 175 asegurado a lasuperficie superior de la placa 12, y sobre la cual está montado el cuerpo 174 de un motor hidráulico para hacer oscilar un brazo cargador 176. El brazo 176 está asegurado a un eje 178 que está apoyado sobre cojinetes antifricción 180 en el cuerpo 174. El brazo 176lleva una bolsa 182 de recepción de piezas de trabajo que está abierta en ambos extremos. Un tornillo de tope ajustable 184 en el pedestal 175 limita la carrera en sentido contrario a las agujas del reloj del brazo cargador, como se ve en la figura 12, a una posición en la que se encuentra el bolsillo 182línea con el husillo del cabezal 44. En el otro límite de oscilación del brazo 176, un tornillo de tope 186 posiciona el bolsillo 182 en línea con un émbolo alternativo 188. El émbolo 188 está en alineación axial con una pieza en bruto en blanco 190colocado sobre un descanso en forma de gancho 192, figura 14, formado en el fondo de un conducto de suministro 194 que está montado en el pedestal 175.

  Con el fin de accionar el émbolo 188, un motor hidráulico alternativo que comprende el cilindro 196 está montado en un soporte 177 unido al pedestal 175. Deslizable en el cilindro 196 hay un pistón 198 de doble acción, la barra izquierda200 de los cuales lleva el émbolo 188. El émbolo 188 forma un tope para el movimiento hacia la izquierda del pistón 198 como se muestra en la figura 18. En su extremo derecho, el pistón 198 tiene una varilla 202 que lleva un collarín de tope ajustable 204 que forma unatope de límite variable para el movimiento de la izquierda del pistón 198. Se proporcionan conexiones hidráulicas adecuadas 206 y 208 en los extremos opuestos del cilindro 196.

  Para hacer oscilar el brazo de carga 176, el eje 178 está provisto de un piñón 210 que engrana con los dientes de cremallera formados sobre un par de pistones de acción simple 212 y 214. Estos últimos son recíprocamente móviles en los cilindros 216 y 218, respectivamente.que están formados en el cuerpo del motor 174. Una cubierta extrema 220 tiene conexiones hidráulicas 222 y 224 para los respectivos cilindros.

  Con el fin de proporcionar motivación a las diversas partes móviles de la máquina que tiene los motores hidráulicos descritos hasta ahora, se proporciona una unidad 226 de accionamiento mecánico-hidráulico que puede tener la forma de una unidad autónoma.conjunto unitario montado sobre la placa superior 12 de la base 10. La unidad de accionamiento 226 comprende un motor eléctrico 228 que está dispuesto para accionar una transmisión de dos velocidades autocontrolada contenida en una caja de engranajes 230 que tiene una caja de cambio de engranaje232.

  Unido a la caja de engranajes 230 hay una unidad pulsadora hidráulica de múltiples secciones 234 que tiene un árbol de levas 236 accionado por la transmisión y que lleva una pluralidad de levas 238, cuyos seguidores accionan los pistones transmisores 240 de lasecciones respectivas del pulsador. Cada pistón se mueve alternativamente en un cilindro 242 que tiene un cabezal 244 que contiene una válvula de retención de llenado de entrada adecuada y una válvula de alivio de alta presión, que se comunican con un aceite a baja presióndepósito formado en la unidad 234. Una caja de levas eléctrica 246 está situada en el lado opuesto de la transmisión 230 y contiene una leva accionada sincrónicamente con el árbol de levas 236.

  La construcción de la unidad de accionamiento mecánico-hidráulico: y sus circuitos eléctricos asociados se muestran esquemáticamente en la figura 22. El motor eléctrico 228 acciona el árbol de entrada 248 de la transmisión de dos velocidades a través de un accionamiento por correa250. El árbol de entrada 248 acciona un piñón 252 y también el miembro de entrada de un embrague 254 liberado por resorte y accionado hidráulicamente. El piñón 252 acciona un engranaje 256 asegurado a la contraflecha 258 que lleva el piñón 260 en su extremo opuesto. Piñón260 acciona el engranaje 262 y con ello constituye un conjunto de engranajes de cambio de velocidad situados en el recinto 232. El engranaje 262 acciona el miembro de entrada de un segundo embrague 264 accionado hidráulicamente y accionado por resorte. Los miembros accionados de los embragues 254y 264 están asegurados a los extremos opuestos de un eje 266 que tiene un tornillo sinfín 268 en el mismo y un tambor de freno 270. Este último tiene un motor hidráulico 272 cargado por resorte para acoplar el freno. El gusano 268 impulsa un tornillo sin fin whee-1 274 asegurado al eje de la leva236.

  Con el fin de controlar automáticamente el arranque, la detención y la velocidad de la transmisión, se proporciona una bomba de control hidráulico 276 accionada desde el engranaje 262, que puede hacer circular un cuerpo de aceite contenido en la caja de engranajes 230 paracontrol y lubricante La bomba 276 puede suministrar a un acumulador combinado y a una válvula de alivio que comprende un pistón 278 accionado por resorte y también suministra aceite a un banco de válvulas de control 280, 282 y 284. En los diagramas, cada válvulase muestra como una válvula de doble inversión, con resorte polarizado en la posición ilustrada en la que se establecen las conexiones que se muestran en los rectángulos sombreados. Las flechas de una sola cabeza se usan para indicar el flujo a la presión del yacimiento y el dobleflechas dirigidas para indicar el flujo a la presión de entrega de la bomba. Cada una de las válvulas, cuando se desplaza, establece las conexiones que se muestran en los rectángulos no sombreados inmediatamente debajo de los rectángulos sombreados.

  La válvula 280 está dispuesta para ser desplazada por un solenoide 286. Las válvulas 282 y 284 están dispuestas para ser desplazadas por las levas ajustables 288 y 290, respectivamente, que están posicionadas en el árbol de levas 236. Además, la válvula 282 tiene una válvula hidráulicasosteniendo el cilindro 292 que sujeta la válvula 282 en su posición desplazada hasta que se libera mediante el desplazamiento de la válvula 284. La válvula 280 en la posición mostrada suministra fluido a presión para acoplar el freno 272 y también expulsa líquido para liberarloel embrague de baja velocidad 264. Cuando se desplaza, la válvula 280 extrae fluido para liberar el freno 272 y suministra fluido a presión para acoplar el embrague de baja velocidad 264 sujeto, sin embargo, a un control conjunto por la válvula 282.

  La última válvula, en la posición ilustrada, extrae fluido para liberar el embrague de alta velocidad 254 y coloca el embrague de baja velocidad 264 bajo el control de la válvula 280. En su posición desplazada, la válvula 282, siempre que la válvula 280 haya sidodesplazado, suministra fluido a presión para acoplar el embrague de alta velocidad 254 y extrae fluido para liberar el embrague de baja velocidad 264. Como se explicó anteriormente, la válvula 284 es simplemente una válvula de reposición para derivar el cilindro de retención 292 para permitir la válvula282 para volver a su posición sesgada por resorte que se muestra en los dibujos.

  Por lo tanto, la activación del solenoide 286 hará que el árbol de levas gire a baja velocidad. A continuación, la leva 288 desplazará la transmisión para impulsar el árbol de levas a alta velocidad y, aún más tarde, la leva 290 cambiará de nuevo la transmisión avelocidad lenta. Siempre que el solenoide 286 permanezca d energizado, el árbol de levas 236 continuará girando, primero a baja velocidad y luego a alta velocidad durante cada revolución, controlando sus propios cambios de velocidad por el funcionamiento de las levas 288y 290.

  Con el fin de controlar el motor de accionamiento 228 y el solenoide 286, se proporciona un circuito de control eléctrico conectado entre un par de líneas de suministro eléctrico designadas L y L. El circuito puede incluir un relé maestro 294 de lael tipo de retención que tiene un conmutador de inicio maestro manual 296 pone a tierra un conmutador de parada maestro manual 298-. El relé 294 controla el motor 228 y también un relé de control de ciclo 300 del tipo de retención que tiene un interruptor de inicio de ciclo manual 302 y un ciclo manualinterruptor de parada 304. Los contactos normalmente abiertos del relé 300, que son de la marca antes del tipo de interrupción, controlan la activación del solenoide de ciclo 286 directamente. Los contactos normalmente cerrados del relé 300 también controlan el solenoide 286, pero están enserie con un interruptor de leva 306 provisto en la caja de leva 246 'y dispuesto para abrirse una vez durante una revolución del árbol de levas 236. La disposición es tal que cuando el interruptor de detención de ciclo 304 se acciona en cualquier punto de la rotación deárbol de levas 236, el relé 300 se desactivará, pero el solenoide 286 permanecerá energizado hasta que el interruptor de leva 306 se abra en el punto de detención predeterminado. Sin embargo, el funcionamiento del interruptor de paro maestro 298 desactivará el solenoide 286 de inmediatoindependientemente del punto en el ciclo y también desactivará el motor 228.

  El árbol de levas 236, como se ha mencionado anteriormente, acciona un número de secciones pulsatorias hidráulicas accionadas por leva designadas a través de la I inclusive. Cada sección puede comprender un cilindro pulsador de acción única 242, cuya cabeza 244 contiene:reposición de la válvula de retención 308 y una válvula de alivio de resorte 310. Todas las válvulas de reposición y alivio están conectadas a un depósito de aceite común 312 que puede estar formado en la carcasa de la unidad 234 y está preferiblemente sometido a un nivel bajopresión superatmosférica por un cuerpo de aire comprimido u otra disposición de mantenimiento de presión. Las válvulas de retención 30 8: permiten el flujo desde el depósito 312 al cilindro 242, mientras que las válvulas de descarga 310 permiten el flujo opuesto cuando el cilindrola presión excede un cierto valor.

  La sección de pulsador a está conectada mediante una línea de columna de líquido cerrada 314 con la conexión de cabeza 104 del cilindro intensificador 100. Las secciones pulsator b y c están conectadas en paralelo por una línea de puente 316 que a su vez está conectadamediante una línea de columna de líquido cerrada 318 con la conexión 92 para el cilindro 80. Las secciones d, e y f están conectadas individualmente con uno de los puertos de conexión 128 de cilindros de soporte de rodillo 130 * por su respectiva columna de líquido cerradalíneas 319, 320 y 3-22. La sección de pulsador g está conectada mediante una línea de columna de líquido cerrada 324 con la conexión 171 del cilindro para el extractor de pieza de trabajo 148 Sección de impulsor Se conecta mediante una línea de columna de líquido cerrada 326-con la conexión 206 del cilindro 196 para el empujador de la pieza en bruto. La sección del pulsador i está conectada mediante una línea de columna de líquido cerrada 328 con la conexión 222 para el cilindro 216 que opera el brazo de la cargadora.

  En la figura 22, se muestran varios círculos marcados con R0 y conectados a los extremos de los diversos cilindros de motivo que están opuestos a las conexiones de columna de líquido. Estos símbolos designan las conexiones de retorno de aceite por medio de las cuales cadael circuito pulsador está predispuesto hidráulicamente para mantener al seguidor en contacto cercano con la leva a medida que la parte que cae del contorno de la leva retrocede: del seguidor. Este sesgo es mantenido por el acumulador de alta presión o aceiteel depósito 24 que, como se muestra en la figura 7, 8 y 9, está provisto de un tubo colector 330 de gran diámetro que se extiende a través de la parte superior de la placa 12 y está provisto de varias tomas de salida 332. Las conexiones de tuberías mediante las cualesestos grifos están conectados a los puntos marcados R0 en la FIGURA 22 han sido omitidos de las vistas pictóricas de la máquina para fines de claridad y lo mismo es cierto de las líneas de columnas de líquido cerradas para las secciones del pulsador a través de1 '. Estas conexiones se pueden establecer de acuerdo con la práctica de plomería habitual. Los contornos de las levas individuales 23 8 tampoco se ilustran con detalles específicos, ya que pueden formarse de acuerdo con la práctica habitual, por lo quecomo para motivar a cada uno de los respectivos motores hidráulicos de acuerdo con el ciclo operativo particular de la máquina. Del mismo modo, la relación de velocidad entre las velocidades alta y baja del árbol de levas 236 y la duración de lala porción de alta velocidad de un ciclo se puede seleccionar como se desee mediante el uso de los engranajes de cambio apropiados 260-262 y mediante el ajuste de las levas 288 y 298.

  En funcionamiento con los depósitos 24 y 312 llenos de aceite y con un cuerpo de aire comprimido a presiones altas y bajas respectivamente, y con un suministro de piezas de pieza de trabajo tubulares que llenan el conducto de suministro 134, el interruptor de inicio maestro296 está cerrado para arrancar el motor 228 de la unidad de control mecánico-hidráulico. Con el motor de accionamiento del husillo 58 en marcha, se puede iniciar un ciclo mediante la operación del interruptor de inicio de ciclo 3'82. Esto energiza el relé 3% que a su vez energizael solenoide 286 para desplazar la válvula de arranque 280 y provocar el funcionamiento del árbol de levas 236 a su velocidad lenta como se ha explicado anteriormente.

Un lugar conveniente para comenzar un ciclo es con el brazo cargador 176 elevado a la posición mostrada en la figura 12 y con el contrapunto 36 retraído hacia la derecha en las figuras 7, 9 y 15. Con una pieza en bruto en posición en el bolsillo 182 , El by los pulsadores de sección c agregarán sus desplazamientos juntos para proyectar el pistón 78 hacia la derecha en la figura 22, impulsando así el contrapunto hacia la izquierda en la figura 15. El árbol 70 está provisto de un núcleo de diámetro pequeño 334 y con unahombro intermedio 336, figura 20, que entran en la pieza en bruto de trabajo 190 y lo empujan fuera del bolsillo 182 en el brazo de carga sobre los carriles 146. El árbol 44 también tiene un núcleo de diámetro pequeño 338 para un propósito posterior a serdescrito.

  Cuando el contrapunto alcanza la posición ilustrada en las Figuras 7, 9 y 15, la leva de disparo de la válvula 290 desplaza la válvula de reinicio 284 y luego la libera. Sin embargo, esto no tiene efecto durante la revolución inicial, ya que la válvula de alta velocidad 282permaneció en la posición mostrada en la figura 22 tras el arranque inicial del árbol de levas 236. Aproximadamente en este mismo momento, la sección de pulsador a comienza a proyectar el pistón intensificador 98 y el pistón 96 cierra el puerto de entrada 92 y comienza aintensificar la presión en el cilindro 80. Esto crea un efecto de sujeción apretado sobre la pieza en bruto de pieza de trabajo 190, como se muestra en la figura 20, en donde la pieza en bruto se sujeta entre los hombros 340 y 342 en los soportes 70 y 44, respectivamente.

  Esto hace que la pieza elemental gire con los pernos que son accionados desde el motor 58 a través de la correa 56, el árbol de canilla 50 y el engranaje 46-48 y 7274. Aproximadamente al mismo tiempo, la sección de impulsor 1 'comienza a retraerse permitiendo el retorno de aceitepara propulsar el pistón 214 hacia la izquierda en FlGURE 22 devolviendo así el brazo de carga 176 a su posición contra la parte superior 186 en la figura 12, en donde la bolsa 182 está en línea con el émbolo de carga 188. Esta carrera se completa en aproximadamente elmedio de la operación de formación de rodillo.

  También en este momento, las secciones pulsatorias d, e, y comienzan a propulsar los soportes del rodillo hacia adentro haciendo que los rodillos 120 formen la pieza de trabajo en la forma mostrada en sección transversal en la figura 21 como se describe con más detalle más adelante.

  Cuando el brazo de la cargadora alcanza su posición retraída, el émbolo de carga avanza por la sección h del pulsador que suministra aceite al pistón 198 que lo impulsa hacia la izquierda. La sección del pulsador a retrocede rápidamente, permitiendo el retorno.aceite para retraer el pistón intensificador 98. Del mismo modo, las secciones d, ey f del impulsador retroceden permitiendo que el aceite de retorno repliegue los pistones 124 de apoyo del rodillo. También en este momento la sección del pulsador puede retroceder permitiendo el retorno de aceite adevuelva el pistón 198 para el émbolo de carga. Cuando esto completa su carrera, la pila de piezas en bruto de la pieza de trabajo en el conducto de suministro 194 cae hacia abajo para llenar el espacio vacío en la parte inferior de la pila.

  Aproximadamente en el momento en que se completan estas carreras, las secciones pulsator b y c pueden retroceder permitiendo que el aceite de retorno devuelva la contrapunta 36 desplazando el pistón 78 hacia la izquierda en la FIGURA 22. Durante el primer movimiento de la contrapunta 36, ​​lael gancho extractor 148 se mueve con el contrapunto y está en acoplamiento con la pieza de trabajo terminada 144. Esto saca la pieza de trabajo del núcleo 338 y la desliza a lo largo de los raíles 146 hasta que cae en el conducto de descarga 172. Como elel contrapunto alcanza un punto en el medio de su carrera de retracción, el movimiento de las Figuras 18 y 22. Esto empuja una pieza en bruto nueva de pieza en bruto dentro del bolsillo 182 del brazo del cargador. Durante el curso de esta última operación, pulsadorla sección g puede hacer funcionar el pistón 168 hacia la izquierda en la figura 22, o hacia la derecha en la figura 12, para hacer oscilar el brazo 150 y el extracto o gancho 148 hacia abajo contra una pieza de trabajo terminada 144. La barra extractora 152 se detiene bruscamente por el pilar de elel botón 161 en el extremo derecho de la varilla 152 con la parte inferior de la copa 164 de tope, la figura 9, y el movimiento adicional del contrapunto 36 simplemente comprime el resorte 162.

  Aproximadamente al mismo tiempo, la sección g del pulsador retrocede permitiendo que el aceite de retorno cambie el pistón 168 hacia la derecha en la FIGURA 22 y hacia la izquierda en la FIGURA 12, balanceando así el gancho extractor 148 hacia arriba a la posición mostrada en la FIGURA 12. Comotan pronto como este trazo se completa, la ección del pulsador i comienza a impulsar el pistón 212 hacia la izquierda en la figura 22, elevando así el brazo de carga 176 a la posición mostrada en la figura 12 con una pieza en bruto nueva en el bolsillo 182 lista para unnuevo ciclo para comenzar.

  Este nuevo ciclo es una repetición del descrito previamente, excepto que el avance del contrapunto 36 es rápido, porque el árbol de levas 236 aún gira a alta velocidad. Cuando la leva de la válvula 290 dispara la válvula 284, la válvula de alta velocidad 282se restaura a la posición que se muestra en la FIGURA 22 y los movimientos posteriores tienen lugar a baja velocidad.

  Se entenderá que los circuitos pulsadores se mantienen en su relación de fases predeterminada a través de las válvulas de reabastecimiento de acción 388, las válvulas de alivio 310 y los topes de límite que están dispuestos para cada uno dedispositivos de motivación hidráulica. El desplazamiento volumétrico de cada pistón 240 de transmisión a lo largo de todo el rango de la carrera generada por el ascenso y caída de su leva 23-8 se elige de modo que haya una pequeña cantidad de extradesplazamiento más allá de su motor hidráulico correspondiente cuando este último se mueve a través de la carrera máxima entre sus topes limitadores de tope. Así, por ejemplo, en la sección del pulsador i, el brazo de carga 146 puede desplazarse desde la parada186 para detener 184 mediante el pistón 212 sin requerir el desplazamiento completo del pistón transmisor 240 para la sección i. El pequeño volumen en exceso {: 15 descargado a través de la válvula de descarga 310 vuelve al depósito de reabastecimiento 312 mientras el brazo 146descansa contra el tope 184. Tras la carrera de retorno del brazo 176, a medida que retrocede el pistón transmisor, el pistón 212 del motor devolverá su desplazamiento volumétrico original al cilindro transmisor antes de que el pistón 240 transmisor estécompletamente retraído Durante la retracción restante del pistón 240, la baja presión superatmosférica mantenida en el depósito de reposición 312 abrirá la válvula de retención de reposición 308, rellenando así la columna de líquido 328 a suvolumen original y manteniendo el pistón 240 y su seguidor apretadamente en contacto con la leva 238. Al mismo tiempo, cualquier volumen de aceite que pueda haberse perdido por fugas se reemplaza a través de la válvula de reposición 308.

La acción de las otras secciones del pulsador es similar a la descrita, excepto que en el caso de la sección a, la válvula de alivio 310 se abre temprano en la carrera de avance del pistón 98, según lo determine la configuración de la presión de la válvula de alivio.en comparación con la deflexión de las piezas de la máquina, la compresibilidad del aceite y el rendimiento de compresión de la pieza de trabajo en sentido longitudinal bajo la acción de rodadura. En todos los casos, sin embargo, la misma cantidad de líquido que se pierde de lala columna de pulsador a través de la válvula de alivio 310 y a través de una fuga en la carrera de avance se devuelve a la columna de líquido durante la última parte de la carrera de retroceso a través de la válvula de reabastecimiento 308.

  Al realizar una operación de laminación tal como la ilustrada en las Figuras 20 y 21, la máquina puede configurarse y ajustarse de modo que se consigan ciertos resultados nuevos y altamente deseables. Por ejemplo, al formar un componente de taqué de válvulaque tiene una ranura o canal en su sección media y un diámetro reducido en un extremo, tal como se muestra en la Figura 21, se puede utilizar un tubo soldado de acero al carbono común como la pieza en bruto de la pieza de trabajo 190. Al disponer la longitud entrelos hombros 340 y 342 de los cenadores 44 y 70 para que la pieza de trabajo, cuando se haya contactado inicialmente, no permita que los núcleos 334 y 338 se toquen, se asegura que la pieza de trabajo quede apretada firmemente entre los hombros por una carga positivarotación por fricción de los árboles. Esta separación inicial de los núcleos del árbol puede variarse para producir diversos efectos en el espesor de las secciones de la pared anular que unen las porciones reducidas y no reducidas del acabadoartículo, como se describirá más adelante.

  El presente método contempla mantener una presión lo suficientemente alta en los extremos de la pieza en bruto para evitar la expansión por el extremo o incluso para provocar alguna contracción en el extremo durante el proceso de laminación. En el primer caso, como el ilustradoen las Figuras 20 y 21, el efecto del presente método de laminación puede verse a partir de una comparación de las Figuras 23 a 28. En las Figuras 23 y 26, la pieza en bruto 190 se muestra en su forma no reducida y tiene su espesor de pared original T1. Enreduciendo los diámetros interior y exterior a las condiciones mostradas en las Figuras 24 y 27, sin permitir ninguna expansión en sentido longitudinal de la pieza, se produce un engrosamiento de la pared con el valor T-Z, que es un porcentaje mayor que elT-l. Esto se produce por una compactación circunferencial del metal bajo la acción de rodadura repetida. Al llevar esto a cabo, el avance radial hacia adentro de los rodillos es comparativamente lento para cada revolución. Se ha encontrado desdeexperiencia de que la pieza de trabajo debe girar un número considerable de revoluciones durante el avance de los rodillos desde la posición de la FIGURA 23 a la de la FIGURA 24. Una pieza de trabajo de las proporciones indicadas aproximadamente en los dibujos puedetome aproximadamente 50 revoluciones en un cabezal de trabajo de tres rodillos para llevarlo al cenador.

  El punto en el que se detiene el avance de los rollos es tal que el árbol 334 se pone en contacto con la pared interna de la pieza de trabajo y de ese modo se obtiene un tamaño, forma, concentricidad y acabado precisos del interior. EsSin embargo, es importante que los puntos de parada de los soportes de los rodillos se ajusten con precisión para evitar el adelgazamiento de la pared al hacerla rodar entre el eje y el rodillo de trabajo. Esta acción indeseable se ilustra en las FIGURAS 25 y28. Aquí se ve que la acción de pellizco entre los rodillos 1.20 y el núcleo del eje 334, si continúa, adelgazará la pared hasta un espesor T-3 y dado que la pieza no puede expandirse en sentido longitudinal, se expandirá en una dirección circunferencial. Estacrea un espacio entre el eje y la pared como se muestra en 344, lo que hace que la pieza adopte una forma no circular mientras se produce la acción de rodadura.

  En las secciones de pared anular que unen las secciones reducidas con las secciones no reducidas, el espesor variará gradualmente desde T-1 en la parte exterior hasta T-2 en la parte interna donde el método ilustrado en la FIGURA 21 esrealizado, es decir, donde la presión del intensificador se mantiene a un valor que simplemente impide la expansión por el extremo de la pieza en bruto. Sin embargo, también se puede realizar un método modificado, como se ilustra en la Figura 29, en dondela presión del intensificador se mantiene a un valor más alto de modo que el árbol 70 se fuerza hacia el árbol 44 durante la operación de laminación. Para este fin, el núcleo 334 'es más corto que el núcleo 334 y los rodillos de forma pueden tener forma algodiferente a los rodillos 120. Por lo tanto, los rodillos 120 tienen un hombro 346 ligeramente elevado que se superpone al extremo de la sección 336 de hombro y una parte 348 ligeramente elevada de manera similar más hacia la izquierda. Estos sirven para exprimir elel metal de las secciones de pared no reducidas en las secciones de pared anular en 350 y 352, respectivamente, de modo que cuando los rodillos se aproximan a sus posiciones finales, estos hombros 346 y 348 entran en contacto con los no reducidosporciones y al mismo tiempo el árbol '70 avanza hacia la izquierda bajo la mayor presión del acumulador. Esto acorta la longitud general del espacio en blanco y da como resultado hombros radiales relativamente rectos en las paredes internas del anularsecciones 350 y 352, que proporcionan existencias adicionales para las operaciones posteriores de la máquina, si se desea.

  Se verá así que la presente invención proporciona un aparato de laminación mejorado que recibe automáticamente piezas de trabajo tubulares en blanco y sin manipulación manual adicional las convierte en componentes formados de una forma deseada enuna manera económica y eficiente.

  La invención también proporciona un método mejorado para formar piezas tubulares con paredes de diferentes diámetros y espesor a lo largo de sus longitudes, dando como resultado un producto mejorado.

  Aunque la forma de realización de la invención como se divulga aquí constituye una forma preferida, debe entenderse que pueden adoptarse otras formas, todas ellas dentro del alcance de las reivindicaciones que siguen.

  Reclamación:

  1. Una máquina para formar una configuración predeterminada en la superficie interna de una pieza de trabajo de pared generalmente tubular que inicialmente tiene una superficie interna sin terminar dimensionalmente mayor que dicha configuración predeterminadaque comprende un árbol de acabado giratorio de una configuración correspondiente a dicha configuración predeterminada, husillo para la sujeción giratoria de la pieza de trabajo en relación telescópica concéntrica alrededor del árbol, medios que forman unapluralidad de soportes de rodillos que se pueden desplazar transversalmente, un rodillo de forma articulado en cada soporte para la rotación conjunta con la pieza de trabajo, una pluralidad de motores hidráulicos individuales, uno para cada uno de los soportes, conectados para desplazar elsoportes de un lado a otro, una pluralidad de dispositivos de transferencia de movimiento de columna de líquido alimentados y controlados por leva rotativa, uno para cada uno de los motores hidráulicos, conectados para operar los motores hidráulicos, y medios de árbol de levas comunes para accionar eldispositivos de transferencia al unísono para desplazar los soportes de rodillo transversalmente para hacer rodar la pared de la pieza de trabajo progresivamente hacia adentro entre la pluralidad de rodillos de forma y terminar el desplazamiento transversal justo después de la internala superficie de la pared de la pieza de trabajo hace contacto periférico completo con el eje pero antes de que se produzca un adelgazamiento apreciable de la pared de la pieza de trabajo.

  2. Una máquina para formar una canalización en una pieza de trabajo tubular que comprende un cabezal que tiene un husillo de cabeza giratoria y un contrapunto que tiene un husillo de cola giratorio, medios de potencia para accionar al menos uno de los husillos, medios para colocar yretirar piezas de trabajo entre dichos husillos, un motor hidráulico para operar dichos medios de colocación y extracción, un árbol con hombros soportado por un husillo y que tiene una sección de núcleo más pequeña que el orificio de la pieza de trabajo, un motor hidráulico paradesplazar un husillo axialmente respecto del otro para sujetar una pieza de trabajo entre los husos, medios que forman una pluralidad de soportes de rodillos, al menos uno de los cuales es desplazable radialmente, un rodillo de forma articulado sobre un soporte desplazable, unmotor hidráulico para cambiar el soporte del rodillo para forzar el rodilloen la pieza de trabajo, y un motivador mecánico-hidráulico de la leva giratoria y el tipo de columna de líquido conectados a los motores hidráulicos para accionarlos en relación temporizada aruede la pared de la pieza de trabajo hacia adentro mientras sujeta los extremos sujetados contra la expansión del extremo.

  3. Una máquina de contracción de tubos que comprende un bastidor que tiene un conjunto de formas sobre la misma, un cabezal fijo asegurado al bastidor, un miembro de contrapunto móvil deslizable hacia y desde el mismo en los caminos, husillos coaxiales montados giratoriamente en un bastidor fijorelación axial con cada material, medios para accionar ambos husillos en sincronismo, una pluralidad de soportes de rodillo montados en miembros móviles para el movimiento transversalmente hacia y fuera de los husillos, comprendiendo un elemento eyector de trabajo móviluna barra deslizable longitudinalmente con respecto al contrapunto y que tiene un miembro móvil que se acopla a la pieza de trabajo que se puede colgar dentro y fuera de la relación de acoplamiento, medios que sujetan la barra de forma flexible en relación fija con el contrapunto, un pilar enla máquina para detener el eyector en la carrera media del contrapunto para expulsar una pieza de trabajo del husillo de contrapunto, y un sistema de programación y actuación de ciclo combinado conectado para accionar los elementos móviles en una relación temporizada.