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Soldadura de acero apagado y templado de carbono bajo

Vistas:20     Autor:Editor del sitio     Hora de publicación: 2022-12-06      Origen:Sitio Preguntar

La resistencia a la tracción del acero apagado y templado con bajo contenido de carbono es generalmente 600 ~ 1300MPA, que pertenece al acero reforzado con el tratamiento térmico. Este tipo de acero no solo tiene alta resistencia, sino que también tiene buena plasticidad y dureza.

Resistencia a la soldadura y coincidencia de dureza

Tipos, composición y propiedades del acero apagado y templado de bajo carbono

En términos generales, el efecto de los elementos de aleación en la plasticidad y la tenacidad del acero es opuesto a su efecto de fortalecimiento, es decir, cuanto mayor sea el efecto de fortalecimiento, más obvia es la disminución de la plasticidad y la tenacidad. En condiciones de normalización, la resistencia disminuirá bruscamente cuando la resistencia aumente aún más al agregar elementos de Hajin. Para aumentar aún más la resistencia del acero, se requiere tratamiento de apagado y templado.


Para garantizar un buen rendimiento y soldabilidad integrales, el acero apagado y templado bajo carbono requiere que la fracción de masa de carbono en el acero no sea más del 0.22%. Además, agregar algunos elementos de aleación es mejorar la enduribilidad del acero y la estabilidad de templado de la martensita. Debido al bajo contenido de carbono de este tipo de acero, se obtendrá martensita baja en carbono después del enfriamiento, y se producirá "auto-temperador", con baja fragilidad y buena soldabilidad.


El acero con bajo contenido de carbono y templado tiene alta resistencia y buena plasticidad, resistencia y resistencia al desgaste, especialmente la baja sensibilidad a la grieta. De acuerdo con las diferentes condiciones de uso, el acero apagado y templado bajo carbono se puede dividir en las siguientes categorías:

● El acero estructural de alta resistencia (600 ~ 800MPA) se usa principalmente para estructuras soldadas de ingeniería, y las soldaduras y las áreas soldadas están sujetas principalmente a cargas de tracción.

● El acero resistente al desgaste de alta resistencia (≥ 1000MPA) se usa principalmente para estructuras de ingeniería resistentes al desgaste de alta resistencia que requieren un desgaste de impacto.

● Acero de alta resistencia y alta tensión (≥700MP) Este tipo de acero requiere alta resistencia y alta resistencia al mismo tiempo, y se usa principalmente para estructuras soldadas de alta resistencia y alta tensión.

Resistencia a la soldadura y coincidencia de dureza

Análisis de soldadura de acero apagado y templado bajo carbono


El acero apagado y templado bajo carbono se usa principalmente como acero estructural de alta resistencia, por lo que el contenido de carbono se limita a un nivel bajo, y los requisitos de soldadura se consideran en el diseño de la composición de la aleación. La fracción de masa del carbono de molibdeno templado de carbono bajo y templado no excede el 0.18%, y el rendimiento de la soldadura es mucho mejor que el del acero apagado y templado de carbono medio. La martensita baja en carbono se forma en la zona de soldadura afectada por el calor de este tipo de acero, y la temperatura de transformación del sitio Si es relativamente alta. La martensita formada tiene las características de "auto-temperador ", lo que hace que la tendencia de soldar grietas frías sea más baja que la del acero apagado y templado de carbono medio. El acero es pequeño.


1. Resistencia a la soldadura y coincidencia de dureza


Asegurar el rendimiento de la resistencia del área articular es el primer problema que se debe considerar en el análisis de la soldabilidad clave con bajo contenido de carbono y templado. La resistencia al rendimiento es la base principal para determinar el estrés permitido en el diseño de ingeniería, mientras que la resistencia a la tracción es un indicador importante de la reserva de resistencia. La relación de resistencia al rendimiento a la resistencia a la tracción se denomina relación de rendimiento, que es un parámetro importante para seleccionar materiales y tiene diferentes requisitos para estructuras soldadas para diferentes fines. Una relación baja de rendimiento es beneficiosa para el procesamiento y la formación, y una alta relación de rendimiento permite que el potencial de resistencia del acero se ponga en juego completo.


El coeficiente de coincidencia de resistencia a la soldadura es uno de los parámetros para caracterizar la heterogeneidad mecánica de las articulaciones, que se puede dividir en una coincidencia súper fuerte, igual fuerte coincidencia y una coincidencia de baja resistencia.


El coeficiente de coincidencia de resistencia a la soldadura es uno de los parámetros para caracterizar la heterogeneidad mecánica de las articulaciones, que se puede dividir en una coincidencia súper fuerte, igual fuerte coincidencia y una coincidencia de baja resistencia.


Para la selección de la resistencia del metal de soldadura, tradicionalmente, la mayoría de ellos abogan por que la resistencia de la soldadura sea igual o mayor que la del metal base, es decir, la llamada coincidencia de igualdad de fuerza o la coincidencia de superfreen, y es considerado más seguro para tener una mayor resistencia a la soldadura. Sin embargo, cuanto mayor es la resistencia del metal de soldadura, menor es la tenacidad a menudo, incluso más bajo que el nivel de resistencia del metal base. Incluso para acero de baja resistencia, cuando se usan métodos de soldadura con una gran entrada de calor (como soldadura por arco sumergido, soldadura por electroestro, etc.), la tenacidad del metal de soldadura a menudo es menor que la del metal base, y la resistencia y La tenacidad del metal de soldadura y el metal base deben mantenerse. La coincidencia a veces es difícil. Con el rápido desarrollo de acero de alta resistencia y acero de ultra alta resistencia, la combinación de resistencia y resistencia a la soldadura con el metal base se está volviendo cada vez más prominente.

Grieta fría

2. Crack fría

El principio de aleación del acero apagado y templado bajo en carbono es agregar una variedad de elementos de aleación para mejorar la enduribilidad sobre la base del bajo carbono, a fin de garantizar la obtención de martensita de bajo carbono "autodemporáneo" con alta fortaleza y buena resistencia y parte del carbono inferior. Estructura mixta de bainita. Debido a la alta enduribilidad de este tipo de acero, existe una tendencia a producir grietas frías y disminuir la resistencia en la zona de grano grueso de la zona afectada por el calor de la soldadura. Sin embargo, la estructura endurecida en la zona afectada por el calor es la martensita baja en carbono con un alto punto de MS, que tiene cierta dureza y baja sensibilidad a las grietas. Para aceros de baja aleación con un contenido de carbono de menos del 0.12%, la dureza máxima en la zona afectada por el calor puede ser de 400HV.


3. Crack térmico y eliminar la grieta de estrés

El acero apagado y templado bajo carbono tiene un contenido C más bajo, un mayor contenido de Mn y un control más estricto de SP, por lo que la tendencia del agrietamiento en caliente es menor. Sin embargo, existe una cierta sensibilidad a las grietas en caliente para los tipos de acero de alta niña y bajo MN, que ocurren principalmente en la zona sobrecalentada de la zona afectada por el calor (llamadas grietas de licuefacción). La clave para evitar grietas térmicas o grietas de licuefacción es controlar el contenido de C y S para garantizar una alta proporción de MN y S, especialmente cuando el contenido de Ni es alto, los requisitos son más estrictos.

Cambios de rendimiento en la zona afectada por el calor

4. Cambios de rendimiento en la zona afectada por el calor

La zona afectada por el calor de acero apagado y templado bajo en carbono es la parte donde la estructura y las propiedades no son uniformes, y la característica prominente es la existencia simultánea de fragilidad (es decir, la disminución de la dureza) y el ablandamiento. A pesar de que el metal base de acero apagado y templado de carbono bajo tiene una alta resistencia, las microgrietas son fáciles de generar y se desarrollan en las partes frágiles de la zona afectada por el calor durante la operación estructural, y existe la posibilidad de fractura quebradiza en la articulación área. Afectado por el ciclo de calor de soldadura, el efecto de calor del acero apagado y templado de carbono bajo puede causar la pérdida de efecto de fortalecimiento (llamado ablandamiento o pérdida de resistencia). Cuanto mayor sea el grado de fortalecimiento del metal base antes de la soldadura, mayor será el grado de ablandamiento de la zona afectada por el calor después de la soldadura.

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