Resolución de problemas en el proceso de plegado

En el proceso real de doblar la hoja mediante la máquina dobladora, habrá muchos problemas diversos debido al tamaño de la hoja o la forma de la moldura. Para algunos problemas comunes, hoy compartiremos con usted las razones correspondientes y los métodos de tratamiento razonables y esperamos que le resulte útil.

1. El fenómeno del deslizamiento durante el procesamiento.

Análisis de causa:

(1) La matriz cuyo ancho de muesca es de 4 a 6 veces el espesor de la placa generalmente se selecciona cuando se selecciona la matriz de doblado. Cuando el tamaño del pliegue es menor que la mitad del ancho de la ranura en V seleccionada, se producirá el fenómeno de deslizamiento.

(2) La ranura en V seleccionada es demasiado grande.

(3) Tratamiento de proceso no calificado.

Solución:

(1) método de desviación de la línea central (mecanizado excéntrico): si la dimensión interior de la chapa doblada es menor que (4-6) t / 2, se complementará tanto como sea menor.

(2) Procesamiento de almohadilla.

(3) Doblado con una ranura en V pequeña y presurizado con una ranura en V grande.

(4) Elija una ranura en V más pequeña.

2. El ancho de plegado interno es más estrecho que el ancho de molde estándar

Análisis de causa:Dado que el ancho estándar mínimo del troquel de la cama plegable es de 10 mm, la parte de plegado es inferior a 10 mm. Si se dobla a 90 grados, su dimensión de longitud no debe ser menor que √2 (L + V / 2) + T. Para este tipo de plegado, el molde debe fijarse a la base del molde (es decir, salvo que el grado de libertad en dirección ascendente no está limitado) para evitar el desplazamiento del troquel, que puede provocar el desguace de la pieza de trabajo o causar accidentes de seguridad.

Solución:

(1) Aumentar el tamaño (a convenir con el cliente), es decir, aumentar el ancho del pliegue interior.

(2) Procesamiento de cambio de molde

(3) Herramientas de molienda (esta acción conduce a un aumento en los costos de procesamiento)

3. El orificio está demasiado cerca de la línea de doblado y el doblado hará que el orificio tire y gire el material.

Análisis de causa:Suponiendo que la distancia entre el agujero y la línea de flexión es L, cuando L <(4--6) T / 2, el agujero tirará del material. La razón principal es que durante el proceso de doblado, la fuerza de tracción hizo que el material se deforme, lo que provocó que el material tirara y girara.

Solución:

(1) Aumente el tamaño, recortando los bordes después de la formación.

(2) Expanda el orificio hasta la línea de doblado (no debe tener ningún efecto sobre la apariencia y función, y el cliente está de acuerdo).

(3) Tratamiento de rebanado o tratamiento de prensado

(4) Procesamiento de moldes excéntricos

(5) Modificar el tamaño del agujero

4. La distancia L entre el borde de dibujo y la línea de doblado es pequeña y la parte de dibujo se deforma después de doblar

Análisis de causa:cuando L <(4--6) T / 2, el dibujo está en contacto con la matriz y se produce una deformación cuando el dibujo se somete a tensión durante el plegado.

Solución:

(1) Procesamiento secante o procesamiento de prensado.

(2) Modifique el tamaño del dibujo.

(3) Procesamiento con moldes especiales

(4) Procesamiento de moldes excéntricos

5. El borde muerto largo se deforma después de aplanarlo.

Análisis de causa:debido al largo borde muerto, no está bien sujeto cuando se aplana, lo que hace que el extremo se deforme después de aplanar. Esta situación tiene una gran relación con la posición de aplanamiento, así que preste atención a la posición de aplanamiento al aplanar.

Solución:

(1) Doble la esquina deformada antes de doblar el borde muerto y luego aplánelo.

(2) Aplanado de varios pasos: en primer lugar, presione el extremo para doblar el borde muerto hacia abajo y aplanar la raíz. Nota: El efecto de aplanamiento está relacionado con las habilidades de operación del operador, por lo que debe prestar atención a la situación real al aplanar.

6. Durante el cambio de procesamiento del molde, el tamaño de procesamiento se ejecutará

Análisis de causa:debido a la fuerza de presión hacia adelante de la pieza de trabajo durante el procesamiento, la pieza de trabajo se mueve hacia adelante, lo que conduce al aumento de la pequeña dimensión L del ángulo de alabeo en la parte delantera.

Solución:

(1) Quite la parte sombreada de la figura. Generalmente, puede recuperar todo lo que necesite.

(2) Todas las piezas de autoposicionamiento del cambio de molde se muelen y la posición se cambia al material de retención trasero.

7. El tamaño total de la supresión (expansión) es demasiado pequeño o demasiado grande, lo cual es incompatible con la superficie redonda.

Análisis de causa:

(1) Error de implementación del proyecto.

(2) El tamaño de supresión es incorrecto.

Solución:

De acuerdo con la desviación total en la dirección de la desviación y el número de cuchillas para doblar, se calcula la desviación asignada para cada doblado. Si la tolerancia de distribución calculada está dentro del rango de tolerancia, la pieza de trabajo es aceptable. Si el tamaño es demasiado grande, se puede procesar con una pequeña ranura en V. Si el tamaño es demasiado pequeño, se puede procesar con una ranura en V grande.

8. Después de remachar el agujero, estalla o el remachado no está apretado o deformado.

Análisis de causa:

(1) El estallido es causado por un ángulo R demasiado pequeño del punzón o por rebabas demasiado grandes en el reborde.

(2) El remachado no está apretado porque el agujero no se ha expandido correctamente.

(3) La deformación se debe a la dislocación del orificio o al método de remachado incorrecto.

Solución:

(1) En su lugar, elija un punzón con un ángulo R grande. Nota: Las rebabas alrededor del orificio cuando el orificio tiene bridas.

(2) Aumente la presión, aumente y profundice el agujero de la ensalada, cambie a un punzón con un gran ángulo R.

(3) Cambie el método de remachado y el motivo de la dislocación del orificio.

9. El remachado a presión del perno está torcido o la pieza de trabajo se deforma después del remachado a presión

Análisis de causa:

(1) No hay pieza de trabajo plana al procesar el producto.

(2) Fuerza desigual o presión excesiva en la superficie inferior de la pieza de trabajo.

Solución:

(1) Al presionar el montante, la pieza de trabajo debe aplanarse.

(2) Haga el marco de soporte.

(3) Reajuste la presión.

(4) Aumente el rango de fuerza de la superficie inferior y reduzca el rango de fuerza de la superficie del punzón.

10. Los dos lados no son paralelos después de la diferencia de nivel

Análisis de causa:

(1) El moho no se corrige.

(2) Las juntas del punzón y la matriz no están ajustadas correctamente.

(3) Las caras del punzón y el dado tienen diferentes opciones.

Solución:

(1) Vuelva a comprobar el molde.

(2) Aumente o disminuya las juntas.

(3) El molde es excéntrico.

(4) Reemplace la superficie para que las superficies del punzón y del troquel sean iguales.

11. El pliegue de la superficie del producto es demasiado profundo.

Análisis de causa:

(1) La ranura en V de la matriz es pequeña

(2) El ángulo R de la ranura en V del troquel es pequeño

(3) El material es demasiado blando.

Solución:

(1) Procesamiento con gran ranura en V

(2) Procesamiento de moldes con gran ángulo R

(3) Doblado del material del cojín (chapa de acero o Uni-Glue)

12. La curva cercana se deforma después de la flexión.

Análisis de causa:la máquina funciona rápido durante el proceso de doblado, y la velocidad de doblado hacia arriba durante la deformación de la pieza de trabajo es mayor que la velocidad a la que el operador sostiene la pieza de trabajo.

Solución:

(1) Reducir la velocidad de funcionamiento de la máquina

(2) Aumente la velocidad de apoyo de la mano del operador.

13. Las piezas AL son propensas a agrietarse cuando se doblan

Análisis de causa:Debido a que el material AL tiene una estructura de cristal especial, es fácil de romper cuando se dobla en paralelo.

Solución:

(1) Al cortar el material, considere cortar el material AL en la dirección perpendicular a la dirección de doblado (incluso si la dirección de doblado del material es perpendicular a la fibra).

(2) Aumente el ángulo R del punzón.

14. La pieza de trabajo se deforma en el doblez después de doblar

Análisis de la causa: la deformación se debe principalmente a la alta velocidad de flexión, y la mano no mantiene el ritmo de la deformación por flexión de la pieza de trabajo.

Solución: Reduzca la velocidad de plegado, sujete la pieza de trabajo y la pieza de trabajo al mismo tiempo.

15.Al doblar una pieza de trabajo larga, el ángulo será mayor y menor

Análisis de causa:

(1) El espesor del material es inconsistente, un extremo es grueso y el otro es delgado.

(2) Debido al desgaste del punzón durante mucho tiempo, la dimensión de altura en un extremo es menor que en el otro extremo.

(3) El bloque del medio no está equilibrado y no está al mismo nivel.

Solución:

(1) Realice retroalimentación al láser para que preste atención a la selección del material.

(2) Cambie el troquel de la herramienta.

(3) Ajuste el bloque del medio.

16.Al doblar en Z, a veces la pieza de trabajo se deformará

Análisis de causa:Esta situación se produce principalmente porque la primera curva es el posicionamiento del tope trasero. Cuando se dobla la segunda parte, la pieza de trabajo se dobla y se eleva, golpea el tope trasero y es apretada por el tope trasero. Después de doblarlo en forma, el primer lugar en el que crece se deforma.

Solución:Utilice el tope trasero y la función de retroceso.

17. El tamaño de flexión es pequeño, no es fácil de localizar y el punzón es fácil de presionar en el tope trasero.

Análisis de causa:debido a que t = 0.8, presione el principio de selección del molde, v = 5 × 0.8 = 4 mm. La distancia desde el centro del 4V al lateral es de 3,5 mm, y la dimensión interior de 2,9 mm es de 2,9-0,8 = 2,1 mm. El tamaño de la flexión está dentro de la distancia desde la línea central de la V hacia el lado. No se puede colocar ropa formal.

Solución:Puede instalar el troquel al revés, agregue una junta (delgada) delante del calibre trasero, de modo que el calibre trasero pueda retroceder y evitar el golpe.